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汽车铝压铸件比传统产业的铸件复杂，质量要求较高，供货节拍较快，因此采用具有一定水平的较高生产率的铸造设备、设施，资金的投入也较高。但是由放我国传统的铸造厂大多隶属汽车主机厂，又不是主机厂的主体，所以，所能安排的实际投入又是很有限的。即使引进了某些国外设备，也因资金有限只能引进部分主要设备，而无能力引进全套设备，从而导致了铸造厂比同样隶属放主机厂的机械加工、装配等厂的技术水平要落俊，生产效率较低，往往成为制约主机厂的瓶颈。在艰难地度过了起步阶段之俊，我国汽车铸造业又面临其用户汽车业对铸件的越来越高的要求，面临社会对铸造业越来越严的要。为了实施可持续发展的战略，使汽车达到节能、环保的目标。
出于铝铸件整体安 全系数的需要，等厚度设计是汽车铸件主要设计方法之一。然而等厚设计的主要弊端是无法充分发挥结构性能，并导致铸件重量的增加。采用CAE分析、拓扑优化等手段，对零部件进行优化设计，使零部件各个部位的应力值接近，即各个部位的壁厚不一致，受力小的部位减薄料厚，从而减轻零件的重量。考虑到铸造成形可以实现复杂结构铸件的成形，可以实现各种不规则的异型截面。设计时，采用CAE或拓扑优化等手段，对零部件进行应力分析。根据力的分布，确定零部件的形状和具体局部的材料厚度。通过对铸件加筋、挖孔和改变截面，可使零部件的重量大大降低。对商用车支座进行优化设计前后的铸件外形对比，可见铸件初始重量为6.6kg，其设计为典型的等厚设计。该铸件经过加筋、挖孔和变截面等一系列轻量化设计方法后，铸件重量变为3.0kg，减重效果可达50%以上。压铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据压铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是：
①开型时铸铝件留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
泊头市韩集兴达铸造厂（http://www.xingdazhuzao.com）现以生产压铸件、护栏铸铝件、发动机铸铝件、精密机械铸铝件、压铸铝件、汽车零部件铝铸件、铝合金铸造、铸铝工艺品为主，铝压铸件还可以根据客户提供的信息、图纸或样品提供加工、定制服务。